Не всі деталі, зроблені за допомогою 3D-друку, обов’язково виготовлені з пластику…
Судячи з цього відеокліпу, ми б сказали, що 3D-друкований супорт працює біса добре!
Зізнаємося, що надруковані на 3D-принтері гальмівні супорти – ідея, яка звучить як найгірша в автомобільній індустрії. А якщо припустити, що такі гальмівні механізми можуть встановлюватися на спорткари? Тут вже взагалі без варіантів – катастрофи не уникнути! Чи ні?
На початку 2018 року Bugatti показала першу в світі серійну розробку 3D-друкованих гальмівних супортів, які сконструйовані для використання на майбутніх моделях виробника гіперкарів. Готуючись до запуску супорта у виробництво, Bugatti провела численні серйозні стендові випробування, які виявляли не тільки верхню грань роботи головної активної системи безпеки гіперкара, але й показали, що елемент здатний переступити будь-яку з відомих рис допустимого. Не дивно, що ця компанія створює одні з найкрутіших і швидкісних гіперкарів в світі.
Офіційний YouTube-канал «Volkswagen Group» опублікував вчора відео, на якому відображено, як інженери команди Bugatti тестували 3D-видрукуваний титановий супорт при неймовірно високих навантаженнях. Лабораторні тести імітували настільки жорсткі зупинки, що могли вільно розжарити ротор дочиста, а з-під колодок щільним снопом починали вилітати іскри.
Дивіться також: Що краще – многопоршневые супорт гальма або з плаваючою скобою?
Зверніть увагу на навантаження, які можна порівняти зі швидкістю 300-350 км/год, після яких автомобіль (вірніше, його емулятор) різко скидає швидкість до 100-50 км/год, Що при цьому діється з гальмівним диском, словами описати не вдасться. Це потрібно бачити на власні очі:
А взагалі, до чого всі ці складності з виробництвом нового супорта?
Насправді є заПоради чого старатися:
По-перше, титановий 3D-друкований восьмипоршневий гальмівний механізм легше аналогічного кованого алюмінієвого блоку від Chiron на 2 кілограми.
По-друге, виробництво новинки швидше, навіть незважаючи на те, що гальма нового покоління для нього виробляються з титанового порошку, який сплавляється за допомогою лазерів протягом 45 годин, після чого починається не менш тривалий етап доопрацювання.
По-третє, завдяки поєднанню матеріалу та спеціальної термо-, фізичної і хімічної обробки виробу надається особлива міцність і стійкість. Та ви і самі все побачите. Відео – вище.
